Aktualności
Profesjonalny producent maszyn do termoformowania.
Język
Profesjonalny producent maszyn do termoformowania.
Jak siedem komponentów maszyny do termoformowania współpracuje ze sobą
1. Urządzenie zaciskowe
Urządzenie zaciskowe zabezpiecza arkusze plastiku na miejscu podczas formowania. Standardowe maszyny do termoformowania tworzyw sztucznych są wyposażone w regulowane urządzenia zaciskowe, które umożliwiają obsługę arkuszy o różnych rozmiarach, a niektóre modele zawierają kompletny zespół ramy zaciskowej.
Urządzenia zaciskowe można podzielić na dwie kategorie: ramowe i klapowe. Urządzenia zaciskowe ramowe składają się z dwóch ram, jednej górnej i jednej dolnej. Arkusz jest zaciskany między dwiema ramami. Po otwarciu ramy dolna rama zazwyczaj pozostaje nieruchoma. Dolna część górnej ramy różnych typów termoformierek jest mocowana bezpośrednio do komory formowania. W ręcznych i półautomatycznych termoformierkach, gdzie wykroje są ładowane, a gotowe produkty odbierane ręcznie, gdy rama jest bardzo duża, w obszarze otwarcia ramy instalowane jest urządzenie zabezpieczające. Do formowania wykrojów o dużym poślizgu wymagana jest możliwość regulacji siły zacisku w szerokim zakresie. W tym celu stosuje się dwie gumowane rolki, dociskane do siebie sprężynami i wyposażone w regulator nacisku. Zacisk termoformierki z ciągłym ciągnieniem arkuszy 3-stanowiskowej jest realizowany przez wspólne działanie dwóch zamków bocznych oraz przedniej i tylnej bramy.
Urządzenie zaciskowe powinno być sterowane automatycznie, aby mogło się szybko poruszać, co może przyczynić się do poprawy jakości i wydajności części.
2. System ogrzewania
Proces formowania próżniowego i ssącego folii i arkuszy z tworzyw termoplastycznych, jednym z głównych procesów, jest nagrzewanie arkuszy. Czas trwania i jakość nagrzewania elektrycznego zależą od konstrukcji grzejnika, bezwładności cieplnej przenoszenia temperatury za powierzchnią promieniowania, odległości między arkuszem a grzejnikiem, współczynnika absorpcji energii promieniowania, właściwości powierzchni grzejnika oraz właściwości termofizycznych materiału. Powszechnie stosowanymi grzejnikami są grzejniki elektryczne, promienniki kryształowe i promienniki podczerwieni.
3. System próżniowy
System próżniowy składa się z pomp próżniowych, zbiorników gazu, zaworów, rurociągów i wakuometrów. Zbiornik gazu to zazwyczaj cylindryczna skrzynia spawana z cienkiej blachy stalowej z owalnym dnem. Pojemność zbiornika gazu powinna wynosić co najmniej połowę pojemności największej komory formowania. Przewody próżniowe muszą być wyposażone w odpowiednie zawory kontrolujące wydajność.
Moc obrotowa pompy próżniowej zależy od wielkości urządzenia formującego i prędkości formowania. Rozmiar centralnego systemu próżniowego zależy od konkretnych wymagań produkcyjnych i rozwojowych fabryki.
4. Układ pneumatyczny
Układ pneumatyczny można utworzyć za pomocą 3-stanowiskowej maszyny termoformującej wraz ze sprężarką, zbiornikami magazynowymi, zestawem głównych instalacji warsztatowych, zaworami i innymi komponentami.
Oprócz dużej ilości sprężonego powietrza powinno się używać go w procesie formowania, gdy część jest wyjmowana z formy, pierwsze produkty wymagają chłodzenia i manipulowania ramą formy oraz arkuszem roboczym i innymi częściami maszyny, takimi jak siła działania.
5. Urządzenie chłodzące
Aby zwiększyć wydajność produkcji w termoformierce , idealnie jest schłodzić wewnętrzne i zewnętrzne powierzchnie elementów stykających się z formą. Najlepiej wykorzystać wewnętrzną wężownicę chłodzącą formy. W przypadku form niemetalowych, takich jak drewno, gips, tworzywo sztuczne wzmocnione włóknem szklanym, żywica epoksydowa i inne, ze względu na brak możliwości chłodzenia wodnego, można zmienić chłodzenie na powietrzne, a następnie dodać mgłę wodną do chłodzenia zewnętrznej powierzchni elementów formowanych próżniowo.
6. Urządzenie do wyjmowania z formy
wyjmowanie z formy polega na wyjęciu produktów z formy, zwykle wklęsłej lub wypukłej; najczęściej dzieje się tak, gdy produkty kurczą się, a forma się chłodzi i zaciska, więc poprzez otwory ssące podciśnienia lub dmuchanie w przeciwnym kierunku, można je wyjąć z formy.
7. System sterowania
System sterowania maszyną do termoformowania obejmuje zazwyczaj formowanie próżniowe, wykańczanie i inne procesy, w tym instrumenty, mierniki, rurociągi, zawory oraz sterowanie różnymi parametrami i czynnościami. Metody sterowania obejmują sterowanie ręczne, elektryczne i mechaniczne, automatyczne, komputerowe itp. Dobór powinien być oparty na początkowych nakładach inwestycyjnych w koszty pracy, wymaganiach technicznych, kosztach surowców, kosztach produkcji i konserwacji sprzętu oraz innych czynnikach, które należy wziąć pod uwagę.
Profesjonalny producent maszyn do termoformowania.
